История и технология производства тротуарной плитки по технологии вибропрессования.
Прессованная тротуарная плитка применяется в Западной Европе с 30-х годов XX века. За это время, технология ее производства многократно совершенствовалась и в конце ХХ века немецкая машиностроительная компания «HESS Maschinenfabrik GmbH & Co. KG» разработала и внедрила технологию объемного полусухого вибропрессования. Аналогов данной технологии так и не было создано до настоящего времени.
Технология вибропрессования заключается в том, что вибрирование бетонной смеси в пресс-форме производиться под давлением на вибропрессе. Метод высокопроизводителен, допускает высокую степень автоматизации, даёт возможность производить тротуарную плитку с цветным слоем (с добавлением в состав лицевого слоя гранитной и мраморной крошки).
Распространение технологии вибропрессования обусловлено в основном следующими факторами:
* использованием в основном местных материалов (кварцевого песка), отходов промышленности (шлаков, горелой земли, кирпичного боя и пр.), теплоэнергетики (топливных шлаков и зол), попутно добываемых продуктов (высевки от производства щебня) и др. для производства вибропрессованных изделий;
* наличием серийно выпускаемого высокопроизводительного автоматизированного формовочного оборудования (вибропресса различных модификаций), способного к быстрой переналадке при переходе на производство изделий другой номенклатуры;
* возможностью организации производства на небольших площадях с минимальными капвложениями при быстрой их окупаемости (менее одного года);
* получением готовой продукции (тротуарных плит, фигурных элементов мощения, бортовых камней, изделий для облицовки цоколей и фасадов, стеновых камней и др.) с требуемыми физико-механическими и эксплуатационными характеристиками (прочностью, морозостойкостью, водопоглощением и др.), с точными геометрическими параметрами, высокой архитектурной выразительностью;
* практически неисчерпаемым спросом на долговечные высокопрочные изделия для устройства автодорог, тротуаров, пешеходных и садово-парковых дорожек, стоянок общественного и индивидуального транспорта, в малоэтажном строительстве как со стороны крупных городских предприятий, так и со стороны индивидуальных застройщиков в сельской и дачной местности.
Условно производство по технологии вибропрессования можно разделить на несколько этапов:
1. Приготовление формовочной смеси. В бетоносмесительную установку (БСУ), а именно, в планетарный смеситель, поступает сырье (цемент, крупнозернистый песок, вода). Процесс приготовления смеси полностью автоматизирован. Точность исполнения заданного рецепта, а также заданные параметры и режим работы контролируются оператором с центрального пульта управления. Приготовленная смесь поступает в основной бункер вибропресса.
2. Формование основного слоя. Порция смеси поступает на вибростол, где в течение заданного компьютерной программой времени происходит процесс предварительного уплотнения.
3. Формование лицевого слоя. Во время формования основного слоя в БСУ поступает сырье для формования лицевого слоя (цемент, обогащенный песок, вода, пигмент). Полученная смесь поступает через основной бункер вибропресса на находящийся на вибростоле и предварительно уплотненный основной слой. После этого происходит процесс основного уплотнения смеси, а затем смесь еще раз доуплотняется виброударом.
Использование высокотехнологичной двухступенчатой системы формования позволяет добиться во-первых, высочайшей прочности тротуарной плитки, а во-вторых оптимизировать затраты на декорирование (покраску) плитки, так как пигмент используется только в лицевом слое.
4. Штабелирование. Сформованные изделия на поддонах по ленточному конвейеру поступают на пост штабелирования. Здесь изделия складируются в штабеля и на специальных транспортно-технологических поддонах либо транспортируются в пропарочную камеру, либо выдерживаются в естественных условиях.
5. Пропарка. Тротуарная плитка поступает в специальную камеру с гидроизоляцией, где создается влажность – 95% и температуру – 600С. Время нахождения в камере — 12 часов. Использование специальной пропарочной камеры позволяет добиться 75% прочности тротуарной плитки всего за 12 часов, в обычных же условия на это потребовалось бы не менее 15 дней. Таким образом технология вибропрессования позволяет осуществлять отгрузку готовой продукции на следующий день после выпуска.
Таким образом, на выходе получается тротуарная плитка повышенной прочности, в сравнении с другими способами изготовления подобной продукции (вибролитье).
Cрок службы тротуарной плитки, кроме качества самой плитки, очень сильно зависит от того, какой способ укладки Вы изберете, и насколько точно будет соблюдена технология укладки. Мы предлагаем Вашему вниманию описание последовательности действий необходимых при укладке тротуарной плитки на Вашем участке.
Первый этап - планировка. Прежде всего надо сделать планировку участка рассчитав точно размеры и конфигурацию участка земли, на котором собираетесь выложить тротуарную плитку. После этого Вы сможете рассчитать количество плитки, которое Вам необходимо. После чего можно плитку приобретать. На этом этапе Вы можете обратиться к специалистам компании, в которой собираетесь приобретать плитку, за помощью в расчетах, особенно если понравившаяся Вам плитка имеет сложную конфигурацию.
На этом же этапе Вы также можете и определиться с желаемым рисунком выкладки и подсчитать требующееся количество плитки разных цветов для выкладки такого рисунка.
Еще необходимо определиться с материалом для основания (а это может быть песок, цемент, гравий, щебень) и его объемом.
Второй этап – разметка. Участок с помощью бечевки и колышков размечается по намеченному плану. С помощью лопат производится выемка грунта на площади укладки.
При этом надо так рассчитать глубину выемки грунта, что бы укладка тротуарной плитки завершилась выходом ее лицевой части на нужный уровень. Обычно глубина траншеи составляет 25 см.
Третий этап – дренаж. Обязательно надо сделать уклоны и дренаж. Для этого в основание закладывают щебень или гравий толщиной 10 – 15 см и с помощью вибротрамбовочной машины уплотняют. Затем толщиной 40 – 45 мм укладывают песок и опять проходят вибротрамбовочной машиной. Тщательно проверяют равномерность нанесенного слоя, и при необходимости его следует выровнять и дополнительно уплотнить. Картинка.
Четвертый этап - укладка цементно-песчаной смеси. К этому этапу можно приступать, когда подготовлено основание. Готовится смесь из одной части цемента на шесть частей песка и укладывается на основание толщиной 30 – 40 мм. Затем опять все выравнивается и уплотняется с помощью вибротрамбовочной машины.
После тщательной подготовки основания переходим к пятому этапу - укладке тротуарной плитки. При этом очень важно, что бы не нарушалась поверхность основания, а оставалась предельно ровным и плотным. Тротуарная плитка прижимается к основанию руками и легонько подбивается резиновой киянкой. Технология укладки плитки требует оставлять между соседними плитками промежуток в 1 – 2 мм. При выравнивании плиток следует использовать строительный уровень. Плитки укладываются так, что бы они были примерно на один сантиметр выше бордюра (поребрика), который предварительно устанавливается на цементный раствор.
Если для соблюдения рисунка укладки требуется изменить размер или конфигурацию плитки (это обычно происходит при стыковке), то с помощью «болгарки» и отрезного круга по камню от плитки отрезают лишнюю часть.
Шестой и последний этап - заполнение швов между плитками и шлифовка. Участок с уложенными плитками засыпают мелким песком, имеющим естественную влажность (лучше использовать сухой песок), и затем затирают. Для затирки используют щетку с жестким ворсом.
При соблюдении всей технологии укладки плитка прослужит Вам долгий срок и будет являться настоящим украшением Вашего участка.
Наши специалисты готовы помочь Вам на любом этапе процесса тротуарной плитки от планировки участка и рисунка до непосредственных работ по укладке.
Керамзитоблоки производятся методом полусухого вибропрессования (специальные вибрирующие формы особенно плотно спрессовывают, "сцепляют" начинку блока - цемент, воду и включения керамзита). Керамзитоблоки по своим физико-механическим свойствам соответствуют требованиям ГОСТ 6133-99 "Камни бетонные стеновые. Технические условия". Основным материалом для керамзитоблоков является керамзит (вспененная и обожженная глина), вода, песок и цемент. Блоки имеют высокие звуко- и теплоизоляционные характеристики и обладают высокой химической стойкостью при воздействии на них различных агрессивных сред, а наличие крупного фракционированного заполнителя приводит к значительному снижению общего веса возводимых конструкций. Cтеновые керамзито блоки используются при возведении наружных стен и межкомнатных перегородок. Применяются для заполнения каркаса при монолитном железобетонном домостроении, при строительстве хозяйственных построек, гаражей, коттеджей и т.д. Керамзитобетон из которых изготовлены стеновые керамзитоблоки «дышит», регулируя влажность воздуха в помещении, не гниет, не горит, в отличие от дерева, и не ржавеет, по сравнению с металлом, но обладает положительными свойствами дерева и камня одновременно. Одним из преимуществ стеновых керамзитоблоков являются его теплоизоляционные свойства, что делает его предпочтительным при использовании в различных климатических условиях. При сравнении керамзитоблоков и обычного кирпича можно отметить ряд преимуществ блоков. Прежде всего- вес блоков в 2,5 раза меньше, что значительно уменьшает нагрузку на фундамент и несущие конструкции возводимого сооружения. Заметно сокращается расход кладочного раствора за счет стандартно больших размеров блоков.
Соответственно, сроки строительства сводятся к минимуму, т.к. один керамзитоблок заменяет семь стандартных кирпичей. Вторым, не менее значительным преимуществом, является их теплоизоляционность. Невысокая теплопроводность блоков позволяет использовать их в различных климатических условиях. По экологичности керамзитоблоки не уступают кирпичу, ведь при их производстве используются натуральные природные материалы. При сравнении керамзитоблоков с блоками изготовленными с использованием пенобетона можно сказать одно, на практике строительство коттеджей из пеноблоков приводило к удорожанию конечной конструкции, т.к. приходилось защищать такие стены как изнутри так и снаружи. По нашему мнению недопустимо использование пенобетонных блоков в районах с умеренно и резко континентальным климатом, где перепады температуры дневной и ночной достигают 10 и более градусов по Цельсию, к таким регионам можно отнести часть Южного, весь Средний и Северный Урал, а так же Сибирь. Построенные из таких блоков дома в скором времени попросту не выдерживают резких перепадов температур и влажности. Пеноблок начинает крошиться, сыпаться. В сезон весна и осень, когда перепады дневной и ночной температуры, а также влажность достигают своего апогея, дает о себе знать такое понятие как "точка росы". Когда холодный воздух снаружи и теплый воздух изнутри здания встречаются внутри пенобетонного перекрытия и "выпадают" в конденсат, затем это место начинает крошиться. Второй и не менее важный минус пеноблока это то, что в пенобетонных стенах "не держится" крепеж - гвозди, саморезы и т.д. Т.е. попросту сказать на такие стены невозможно крепление стеллажей, полок и др. имеющих вес более 10 кг. Все разговоры о экологичности пенобетонных блоков всего лишь рекламный ход. Это можно легко проверить имея доступ к сети интернет. Зайти и посмотреть технологию производства газо- и пено- бетонов. Какие вспениватели используются и т.д. Тем более при частом "несоблюдении" технологического процесса, когда вместо эмульсии для смазки форм используется отработка авто масел, в следствии чего построенная из таких блоков стена "не принимает" на себя штукатурку. Что опять же влечет за собою удорожание при отделке таких стен. Пенобетонные и газобетонные блоки рекомендовано использовать для внутренних стен и как утеплитель но не более. Использование таких блоков для строительства несущих стен может привести к нежелательным последствиям, если конечно не укреплять последние метало- или железобетонными конструкциями, что опять же влечет за собою удорожание конечного объекта.
Поиск
Реквизиты
